D の 問 題

どうしたら易しく面白くなるか 　もっと楽にならないか

５．３　注文情報は必ず変化する

Ｄ の 問 題《目次》

１．生産管理の意義 　２．生産管理の必須条件 　３．短納期と在庫問題 　４．販売計画の精度向上 　５．生産同期化の仕組み

【問題１1】

注文変更に応じた生産変更が十分にできないでいる。

5.1　生産計画は１つではない 　　5.2　手番をさかのぼった日 　　5.3　注文情報は必ず変化する 　　5.4　効果的な生販調整のヒント

６．リードタイムの短縮 　７．負荷・能力管理 　８．部材調達管理 　９．スケジューリング

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販売計画から生産計画を作り、あとは作るだけというなら話は簡単ですが、 実際はそんなに甘くありません。 どんなに販売計画の精度を高くしても、その元になる営業情報が時々刻々変化しますから 工場の生産計画も常に変わるものと心得なければなりません。 業種にもよりますが、顧客がメーカーである場合、 年間生産計画（これは販売予測に用いられる）に始まる注文情報は 時間経過に伴って次のように詳細になり、確度もそれにつれて高くなります。

例えば、納期の２週間前に注文を受け取りました。 この時点で仕様は確定しましたが、数量はまだ変更の可能性があります。 その情報が９日前に送られてきました。

６日手番の生産なので、生産計画通りに生産指示を出し、無事に出荷することができました。 こんな感じなら文句なしですが、実際はそう簡単ではありません。 同じように、納期の２週間前に注文を受け取りました。 ところが確定情報が送られてきたのは、納期の４日前でした。 ここで、生産計画を修正していたら完全に間に合いません。

やむを得ず、納期の１週前に見込みで１５０台の生産指示を出し、 先行して生産を開始しなければなりません。 ところが、送られてきた確定の数量は１００台で、５０台が在庫になってしまいました。 在庫なら次回に引き当てられることもあるので、まだましかもしれません。 もし、確定の数量が注文より多い場合は、欠品という最悪の事態になってしまいます。

みなさんならどうしますか？ 最初の注文数より多目に見込んで生産指示を出しましょうか。 しかし、こんなことを繰り返して在庫が膨らんでしまった場合、 工場の担当者にその責任を負わせるのは可哀そうです。 このような不可避の在庫については、営業と工場の双方が責任を負わなければなりません。 そこで、トラブルをできるだけ回避するために、定期的に生販調整会議を開いたり、 コントロールセンターのようなスタッフを

置いて対応します。

コントロールセンターは営業と工場との間にあって、販生協働をサポートします。 また、大日程計画の立案は、工場の生産管理部門の重要な業務の一つですが、 よりスムーズな生産実行計画に展開するためにコントロールセンターで作成し、 工場に指示を出します。

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